Automatische Produktionslinie für Kartoffelchips (Compound)

1. Siemens/Allen-Bradley-PLC mit integrierter Touchscreen-Steuerung
Die gesamte Produktionslinie – von der pneumatischen Pulverförderung über die endgültige Kartonierlinie – wird über ein integriertes SCADA-System (Supervisory Control and Data Acquisition) gesteuert.

• Rezeptmanagement: Speichern Sie bis zu 100 verschiedene Produktrezepturen. Die Umschaltung von Standardsalzrezepturen auf stark gewürzte Rezepte passt automatisch die Mischwasserverhältnisse, die Schneidgeschwindigkeit, die Bratenzeiten und die Dosierung der Gewürze an.
• Real-Time-Überwachung: Kontinuierliche Überwachung von Rollenabständen, Öltemperaturen, Fördergeschwindigkeiten und Motorbelastungen mit automatischen Alarme für vorbeugende Wartungsmaßnahmen.

2. Präzisions-Servo-gesteuerte Folienwalzen
Unsere Kalanderrollen verfügen über hochauflösende Servomotoren, die die Spaltweite zwischen den Walzen auf bis zu 0,01 mm einstellen können. Dadurch können Bediener bei Produktionsabläufen jederzeit die Dichte der Rohstoffe anpassen, ohne die Produktion zu unterbrechen.

3. Dynamische Ölstand- und Drehzahlautomatik
Die Aufrechterhaltung eines frischen Fritzhilfsmittels ist entscheidend für die Herstellung hochwertiger Snacks.

• Automatische Ölpflege: Unser Steuerungssystem berechnet die Ölverbrauchsdichte anhand der Schneidkapazität und injiziert kontinuierlich frisches, vorwärmtes Öl in das System.
• Design mit geringem Ölvolumen: Der Fritözkörper ist eng an die Formkonturen angeformt, um das Gesamtvolumen des Öls im Fass zu minimieren. Dies gewährleistet eine hohe Ölumsatzrate (typischerweise unter 6 Stunden), hält das Öl außergewöhnlich frisch und verhindert Verdorbenheit.

4. Individuelles Design.
Wir bieten die gesamte Planung der Fabrik, Personalplanung, Materialanalyse und technologische Formulierung an. Die gesamte Linie ist hochautomatisiert; nur 8 bis 10 Mitarbeiter sind für die Bedienung erforderlich.

Von der ersten Planung im Werk und der Beratung bei der Formulierung der Materialien über die mechanische Installation vor Ort und die elektrische Integration bis hin zur Schulung des Personals unterstützt unser Ingenieurteam Sie in jeder Phase des Projekts.

Während traditionelle, frisch geschnittene Kartoffelchips den Markt für rustikale Snacks dominiert, bieten Compound-Kartoffelchips massive strukturelle Vorteile für Lebensmittelhersteller mit hoher Produktionsvolumina:

• Logistische OptimierungDa die Chips perfekt gleichmäßig sind, können sie dicht in starre Composite-Behälter oder Plastiktüten gestapelt werden. Dadurch wird das Problem des “Luftbeutels” beseitigt, wodurch die Versandkosten drastisch reduziert werden, die Palettendichte maximiert und das Produkt vor Bruch während des internationalen Transports geschützt wird.
• Gleichbleibende QualitätIm Gegensatz zu frischen Kartoffeln – die saisonale Schwankungen in Bezug auf Zuckergehalt, Feuchtigkeit und Größe aufweisen – bieten trockene Kartoffelflocken ein gleichbleibendes Rohmaterial das das ganze Jahr über verfügbar ist. Dies eliminiert Produktfehler wie dunkle Ringe oder durchnäschte Zentren.
• Hohe Produktivität, Null AbfallDas Restgittermaterial, das nach dem Schneiden übrig bleibt, wird kontinuierlich in die frische Teigmasse eingemischt, was eine nahezu 100 -prozentige Materialausnutzung ermöglicht.
• Verlängerte HaltbarkeitDie präzise Kontrolle von Feuchtigkeit und Ölgehalt kombiniert mit der Kanisterverpackung und dem Stickstoffspülvorgang ermöglicht eine Haltbarkeit von bis zu 12 bis 15 Monaten.

Unsere automatische industrielle Misch-Kartoffelchips-Linie ist ein End-to-End-System, vollständig integriert und besteht aus lebensmittelechtem Edelstahl von der Marke SUS304. Es ist für eine 24/7-Kontinuelle Betriebsbereitschaft ausgelegt. Der typische Ablauf eines Misch-Kartoffelchips-Anlagenprojekts ist wie folgt:

Feinpulvermischung (Flocken/Stärken) –> Teighydratisierung und Mischen –> Folienbildung und Kalandrierung –> Rotationsschneiden und Rückgabe von Reststoffen –> Formbasierte kontinuierliche Braten –> Mehrstufige Kühlung –> Lineare Würze –> Kanister-/Schalenverpackung

1. Handhabung und Mischung trockener Ausgangsstoffe
Dieser automatische Abschnitt transportiert pneumatisch die Rohzutaten aus den Massenbeuteln (Silos oder Super-Säcke) in das System, mischt diese und speist die feuchte Mischung kontinuierlich.

• Pneumatisch vakuumgetriebener Förderer: Der Förderer transportiert Kartoffelflocken, Stärken und trockene Zutaten in die Dosierstation, ohne Staub in der Fabrik zu erzeugen.
• LIW-Gravimetrisches Dosiersystem: Gewährleistet, dass das Verhältnis von Kartoffelflocken zu Stärke zu jeder Zeit gleich bleibt und die Dosierrate automatisch an die Ausgangsgeschwindigkeit der Produktionslinie anpasst.
• Dry Ribbon Blender: Ein Zweistrahlen-Kontraktions-Ribbon-Mixer, der die trockenen Pulver und Emulgatoren gründlich homogenisiert, bevor sie in die Nassverarbeitungseinheit gelangen.

2. Kontinuierliche Nassmischung und Teigkonditionierung
Das gemischte Trockenpulver wird kontinuierlich in einen Hochdruck-Horizontalmischer eingespeist, in dem gekühltes Wasser und flüssige Emulgatoren hinzugefügt werden.

• Doppelschnecken-Kontinuierlicher Pin-Mixer: Die schnellen Pins zerkleinern den Teig und verteilen die Wasserdampfdrähte sofort. Durch die Verwendung gekühltem Wasser (typischerweise 4 °C bis 8 °C) wird verhindert, dass der Stärkegehalt zu früh gelatinisiert und das Teigprodukt klebrig wird.
• Vibrationskonditionierte Entladungsförderer: Das hydratisierte Teigmaterial wird in einer zerkrümelten, nicht klebrigen Form abgegeben. Es bewegt sich entlang eines geschlossenen Vibrationsförderers, der es ermöglicht, dass die Feuchtigkeit über die gesamte Kartoffelstärke-Matrix verteilt wird, bevor es verpackt wird.

3. Sheeter, Kalanderrollen und Messsystem
Dieser Modul verpackt den zähflüssigen Teig zu einem perfekt gleichmäßigen, hochfesten, kontinuierlichen Blatt.

• Dreihalbiges Hauptformwerkzeug: Prekomprimiert die lose Teigmasse zu einem einzigen, zusammenhängenden Blatt. Die Rollen sind mit einem Überhitzungsschutz versehen und mit Kühlmittel versorgt, um die Temperatur der Teigmasse stabil zu halten.
• Doppeltwirkende Feinarbeitungswalzen (Kalander): Hochpräzise Walzen verringern die Blechstärke schrittweise (z. B. von 4,0 mm auf 1,5 mm und schließlich auf die endgültige Dicke von 0,6 mm bis 0,9 mm).
• Geschwindigkeitssynchronisierung: Die Geschwindigkeiten des Schneiders und der Spulendrehmaschine werden elektronisch über ein geschlossenes System mit Drehgeber synchronisiert. Dadurch wird verhindert, dass das Teigblatt gedehnt, gezogen oder gerissen wird.

4. Rotationsschneiden, Anlegen an Land und automatischer Abfallrecycling
Diese Sektion schneidet die Teigplatte in ovale Formen, verklebt die Oberfläche, um Blasenbildung zu verhindern, und bringt das ungenutzte Teiggitter wieder in den Startprozess zurück.

• Docking Roller: Weiche Nadeln erzeugen Mikroporen in der Teigplatte, damit der Dampf beim Braten gleichmäßig entweichen kann.
• Rotary-Schneidwerkzeugrolle: Eine maßgefertigte, gehärtete Rollen aus Messing oder Edelstahl, ausgestattet mit kochempfindlichen Polymer-Schneidplatten. Sie schneidet die Teigplatte in Reihen von perfekt aufeinanderfolgenden Ecken.
• Pneumatisches Web-Scrap-Return-System: 100 -prozentige Materialeffizienz bei Null Abfall. Das kontinuierliche Teiggitter, das nach dem Schneiden zurückbleibt (das “Web-Scrap”), wird sanft vom Förderband abgehoben. Ein Oberbegleiter transportiert dieses Abfallmaterial zurück an einen Hochgeschwindigkeits-Scrap-Schredder. Das geschnittene Abfallmaterial wird pneumatisch in die Zuführschüttflasche des Hauptschneiders zurückgeführt, wo es wieder mit frischem Teig zu einem kontrollierten Verhältnis (typischerweise 30% recyceltes Abfallmaterial zu 70% frischem Teig) vermischt wird.

5. Der patentierte Formgeformte kontinuierliche Bräter (das Herz der Linie)

Dies ist die am stärksten gefertigte Komponente der Linie für Gemüsepulver. Traditionelle Friteusen ermöglichen es, dass die Pommesstücke frei schweben; diese Friteuse hält jedes Stück in einem präzisen Formkörper fest, um die stapelbaren Sattelformen zu erzeugen.

Wie der Formgeformte Dauerbrenner funktioniert:

• Transfer und Platzierung: Die flachen, roh geformten Teigstücke werden vom Hochgeschwindigkeits-Schneidband auf den unteren Formband des Fritözs übertragen.
• Doppeltagige Formklemme: Wenn die Stäbe in das heiße Öl gelangen, fährt ein Oberformtransportband nach unten. Jeder Stabe wird sanft zwischen einer unteren konvexen Form (der Frau) und einer oberen konkaven Form (der Frau) gehalten.
• Hydrodynamische Formgebung: Die Formen zwingen den Stift in seine hyperbolische parabolische Form. Während der Stift durch das heiße Öl fließt, verdampft das Wasser im Teig und kocht das Stärke, wodurch der Stift innerhalb von 10 bis 15 Sekunden in diese gebogene Form eingeknickt wird.
  Abgabe: Sobald der Chip vollständig gebrannt und steif ist, wird die obere Form abgenommen und die Chips werden in perfekten, parallel verlaufenden Reihen auf einen flachen Gittertransportband abgeladen.

Technische Spezifikationen und Merkmale des Fryer:

• Indirektes Ölheizsystem: Das Öl wird über einen externen Wärmetauscher beheizt. Dadurch wird eine lokale Überhitzung des Öls verhindert, wodurch die Fettsäuregehalte (FFA) außergewöhnlich niedrig bleiben und die Lebensdauer des Öls verlängert wird.
• Kontinuierlicher Filtersystem: Hauptstufe: Rotationswalzenfilter entfernen große Stärkepartikel und Stücke. Sekundäre Stufe: Automatische Bypass-Papierfilter oder Zentrifugalabscheider entfernen Mikropartikel bis zu 10 Mikron, verhindern die Verderbung von Öl und bewahren so die frische Geschmacksintensität.
• Steuerung der Ölmenge und -temperatur: Hochgenaue Niveau-Sensoren füllen die Speicherbehälter automatisch mit Öl auf. Mehrere Temperatursensoren entlang des Fritözkörpers gewährleisten ein präzises thermisches Profil (typischerweise 175 °C am Einlass, 183 °C in der Mitte und 170 °C am Austritt).
• Pneumatische Deckelheber: Die gesamte obere Deckelklappe und die Formförderer können vertikal mit einem pneumatischen Aktuatorheber angehoben werden, was einen einfachen Zugang für die gründliche Reinigung und die Wartung der Form ermöglicht.

6. Hochgeschwindigkeits-Lineardopping und Kühlung
Um sicherzustellen, dass die Chips nicht fettig werden, muss überschüssiges Oberflächenöl unmittelbar nach dem Herausnehmen aus der Fritteuse entfernt werden.

• Schwingungsgetriebener Entwässerungs- und Entölungsträger: Er verwendet Hochfrequenz-Schwingungen mit geringer Amplitude, um die Oberfläche des Schmelzes sanft zu zerreiben, ohne dabei Schäden zu verursachen.
• Luftmesser-Absauggeräte: Luftmesser aus Lebensmittelqualität blasen gefilterte Luft mit hoher Geschwindigkeit über und unter den Stücken hinweg, um Restölabdrücke zu entfernen und sie anschließend in den Öltank der Fritteuse zurückzulassen.
• Ambient Multi-Tier Cooling Tunnel: Die heißen Chips werden langsam durch einen Kühltunnel mit sanfter, gefilterter Luftführung transportiert. Dadurch sinkt die Temperatur der Chips auf 25–30 °C, was die Struktur stabilisiert und die Chips für die Würzeung vorbereitet.

7. Elektrostatischer Trockenpulver-Geschmacksstoff-System
Da die Mischchips in gleichmäßigen Stapeln verpackt sind, muss das Marinieren gleichmäßig erfolgen, um “Salzflecken” oder unbeschichtete Stellen zu vermeiden.

Lineare Ausrichtungs-Vibrator: Ausrichtet die Chips in sauberen, kontinuierlichen parallelen Bahnen.
Elektrostatischer Pulversprühsystem:

• Getrockneter Gewürze-Pulver (z. B. BBQ, Sour Cream & Onion) wird in die Ladevorgänge eingesetzt.
• Beim Zerstäuben erhält das Pulver eine sichere, hohe elektrostatische Ladung.
• Die abgeschraubten Chips ziehen die aufgeladenen Pulverpartikel gleichmäßig über ihre gesamte Oberfläche, einschließlich der gekrümmten Kanten, an.
• Ergebnis: Mindestmenge an Geschmacksstoffe, keine Staubpartikel in der Fabrierklimaanlage und sehr gleichmäßige Geschmacksverteilung.

8. Automatischer Stapeln und Kanister-/Schalenverpacken
Im Gegensatz zu herkömmlichen Verpackungslinien für Kissen-Beutel erfordern Compound-Chips eine spezielle Hochgeschwindigkeits-Stapel- und Kanisterfüllautomatisierung.

• Vibrationsbremsbandtransporteur: Die Vibrationsfrequenz ist so eingestellt, dass die Stücke überlappen (sammeln) und zu engen, kontinuierlichen horizontalen Stapeln zusammenwachsen.
• Automatische Zähl- und Portionseinheit: Optische Sensoren zählen die exakte Anzahl der Chips pro Stapel (oder wiegen die Portionen) und trennen sie in einzelne Packungen.
• Automatischer Rohrlieferer (Kanisterpacker): Die Kompositkanister werden von einem automatischen Entkapsler gefüttert. Ein mechanischer Kolben drückt die gestapelten Stücke sanft horizontal in die Rohre.
• System zur Stickstoffgas-Injektion (N2): Kurz vor der Versiegelung der Kanister wird ein Gas-Injektionssystem verwendet, um die Luft zu entfernen und so die Restoxygenwerte unter 1% zu senken. Dadurch wird die Öloxidation verhindert und die Frische der Lebensmittel erhalten.
• Kanisterversiegeler & Deckel: Heißsiegelt automatisch eine Aluminiumfolienmembran über der Tube, klebt eine Kunststoffüberhüllung auf und transportiert die fertigen Kanister in den Kartonverpackungsbereich.

Von der ersten Planung im Werk und der Beratung bei der Formulierung der Materialien über die mechanische Installation vor Ort und die elektrische Integration bis hin zur Schulung des Personals unterstützt unser Ingenieurteam Sie in jeder Phase des Projekts.