• Gerätetyp: Chargen-Trolley-Schockfroster / Schnellfroster
• Primärmaterial: SUS304 Edelstahl (Innen, Außen, Wagen, Einschübe)
• Betriebstemperatur: Einstellbar von -18°C bis -40°C
• KühlmethodeForcierte Konvektions-Umluft
• Lademechanismus: Multi-Tür Rollwagen mit Rampen
• IsolierungHochdichte Polyurethan (PU)-eingespritzte Paneele für maximale Wärmerückhaltung
• Enteisungssystem: Automatisierte elektrische Abtauzyklen
• SteuerungssystemDigitaler Mikrocomputer-Temperaturregler / SPS
• AnpassbarGenaue Abmessungen, Marken des Kompressors und Kapazität der Schalen sind vollständig an Ihre erforderliche kg/Stunden-Leistung anpassbar.

Sichern Sie sich den perfekten Crunch und maximieren Sie Ihre Ausbeute bei der Produktion von gefrorenen Pommes Frites mit unseren robusten Chargen-Schockfroster.

Während diese Schnelldurchfrostungsanlage hauptsächlich in Batch-Artige Produktionslinien für gefrorene Pommes Frites, dieser hochgradig anpassungsfähige Gefrierschrank wird in verschiedenen Sektoren eingesetzt:

• KartoffelproduktePar-fritierte Pommes Frites, Kartoffelspalten, Rösti und Kroketten.
• Fleisch & GeflügelBurger-Patties, Chicken Nuggets, Würstchen und Premiumstücke.
• MeeresfrüchteGarnelen, Fischfilets und Jakobsmuscheln.
• Bäckerei und KonditoreiEinfrieren von rohem Teig, vorgebackenen Broten und zarten Gebäcken.
• FertiggerichteSchnelles Abkühlen von Fertiggerichten auf Tabletts vor der Verpackung.

1. Einschubwagen-System für hocheffiziente Chargierung
Wie in der Innenarchitektur zu sehen ist, verwendet der Gefrierschrank eine Mehrklappen-, Roll-in-Wagenkonstruktion. Bediener beladen einfach Standard-Edelstahleinsätze mit vorgekühlten Pommes Frites auf einen mehrstöckigen Wagen, rollen den gesamten Rost auf die integrierten Edelstahllrampen und schließen die Tür.

2. 100%, aus lebensmitteltauglichem Edelstahl SUS304 gefertigt
Sowohl das Außengehäuse, die Innenwände, die Backbleche als auch die Rollwagen sind aus hochfestem SUS304-Edelstahl gefertigt. Rost-, korrosions- und thermoschockbeständig. Nahtlose Innenverbindungen verhindern bakterielle Ansammlungen und gewährleisten die vollständige Einhaltung der HACCP-, FDA- und CE-Hygienevorschriften.

3. Robuste externe Kühleinheit
Angetrieben wird das sofortige Einfrieren von einem robusten, industrietauglichen Kompressor- und Kondensatorsystem, das sicher in einem schützenden Außengehäuse aus Drahtgeflecht untergebracht ist.

• Hoher Luftstrom: Groß dimensionierte Verdampferlüfter blasen eisige Luft über jedes Niveau der Einschubgestelle und stellen so ein vollständig gleichmäßiges Einfrieren ohne “tote Zonen” sicher.”
• Isolierung von Wärme & Lärm: Durch die Positionierung des Hochleistungs-Kältemoduls außerhalb oder halb außerhalb der Haupteinfrierkabine wird die Umgebungs-Wärmeemission auf Ihrem Produktionsgelände minimiert.

Sichern Sie sich den perfekten Crunch und maximieren Sie Ihre Ausbeute bei der Produktion von gefrorenen Pommes Frites mit unseren robusten Chargen-Schockfroster.

In einem modularen, Stangenfrittier-Vorfrittierlinie, Diese Gefriermaschine kommt in der letzten entscheidenden Phase vor dem Verpacken zum Einsatz. Im Gegensatz zu einem kontinuierlichen IQF-Tunnel (Individually Quick Frozen), bei dem ein Förderband das Produkt nahtlos in die Kaltzone befördert, arbeitet ein Chargengefrierer nach dem Prinzip “Beladen, Gefrieren, Entladen”.

Waschen & Schalen ➔ Schneiden ➔ Blanchieren ➔ Oberflächen Trocknen ➔ Vorfrittieren ➔ Entölen ➔ Umgebungsvorkühlung ➔ SCHOCKFROSTEN (Diese Maschine) ➔ Wiegen & Verpacken ➔ Tiefkühlung (-18°C).

Zusammenfassung des Arbeitsablaufs zur schockgefrorenen Pommes Frites:

• Pommes Frites auf ca. 25°C vorkühlen.
• Gleichmäßig auf SUS304-Trägern verteilen.
• Gestelle auf Rollwagen stellen und in den Mehrfachtürenschrank schieben.
• Schockfrosten auf -35°C, bis der Kern -18°C erreicht.
• Sofort ausrollen und in einem entfeuchteten Raum in die Verpackungsmaschine einführen.
• Verpackte Säcke in die Langzeit-Kühlkette transferieren.

1. Zubereitung von Pommes Frites für das Gefrierfach
Der kritischste Integrationspunkt ereignet sich, bevor die Pommes überhaupt den Gefrierschrank erreichen. Sie können keine heißen Pommes aus der Fritteuse nehmen und sie sofort in einen -40°C Schockfroster geben. Dies würde den Kältekompressor überlasten, massive Dampfmengen erzeugen (die sich zu blindem Frost auf den Verdampferschlangen verwandeln) und die Textur der Kartoffel ruinieren.

Der Workflow vor der Gefrieranlage

• Vorgaren (170°C)Die Kartoffelstreifen werden teilweise frittiert, um die äußere Kruste zu versiegeln und Enzyme zu deaktivieren.
• Zentrifugale EntölungUnmittelbar nach dem Frittieren werden die Streifen in eine Zentrifuge zur Entölung überführt, um überschüssiges Oberflächenöl zu entfernen. Bleibt zu viel Öl an den Pommes Frites haften, wirkt es als Isolator, verlangsamt den Gefrierprozess und bewirkt, dass die Pommes Frites an den Edelstahlschalen kleben bleiben.
• Umgebungsluft-Vorkühlung (Entscheidender Schritt): Die heißen Pommes müssen für 10 bis 15 Minuten über ein Umluft- oder ventilatorunterstütztes Kühlband laufen. Ziel ist es, die Kerntemperatur der Pommes von ca. 90°C auf 25°C – 30°C (Raumtemperatur) zu senken, bevor sie auf die Gefrierbleche geladen werden.

2. Pommes frites-Handling: Das Tablett- und Wagen-System

• Die Pommes verteilenDie Pommes Frites werden in die Backbleche aus SUS304-Edelstahl gelegt. Die Pommes müssen in einer einzigen, gleichmäßigen Schicht ausgebreitet werden. Wenn die Arbeiter die Pommes übereinander schichten, kann die kalte Luft den Haufen nicht durchdringen, was zu gefrorenen Rändern, aber einem matschigen, unaufgetauten Kern in der Mitte des Haufens führt.
• Das Einladen der GestelleArbeiter schieben die beladenen Tabletts auf die mehrstöckigen Wagen. Der Abstand zwischen den Tablettträgern ist speziell so konstruiert, dass Hochgeschwindigkeits-Kaltluft über und unter jedem einzelnen Tablett hindurchströmen kann.
• Einschub-SchockfrosterSobald ein Wagen voll ist, rollt ein Bediener ihn die Rampe hinauf und verriegelt ihn in einer der Gefrierschrankfächer. Das Mehrfachtürdesign ermöglicht es dem Bediener, einen Bereich zu beladen, ohne dass die kalte Luft aus den anderen Bereichen entweicht.

3. Die Gefrierphase
Sobald die Türen versiegelt sind, übernimmt das integrierte Bedienfeld. Der externe Hochleistungsverdichter flutet die isolierte Kabine mit Luft von -35°C bis -40°C.

• Das ZielDer Kühlzyklus läuft, bis die Kerntemperatur der dicksten Pommes frites -18 °C (0 °F) erreicht. Bei Standard-Pommes frites dauert dieser Zyklus normalerweise 2 Stunden.
• Die Physik des Frosts: Das grundlegende Ziel des Schockkühlers besteht darin, die Pommes frites so schnell wie möglich durch die “Zone maximaler Eiskristallbildung” (-1 °C bis -5 °C) zu führen. Da der Chargen-Gefrierschrank Verdampferventilatoren mit hoher CFM-Leistung (Cubic Feet per Minute) nutzt, wirkt die Luft wie eine Flüssigkeit und entzieht den Pommes frites die Restwärme. Indem diese Temperaturzone innerhalb weniger Minuten durchlaufen wird, bildet das Wasser in den Kartoffelzellen Mikrokristalle anstelle von großen, scharfkantigen Kristallen, wodurch ein Bersten der Zellwände verhindert wird.

4. Vom Gefrierschrank zur Verpackung
Sobald die Pommes eine Temperatur von -18 °C erreichen, wird der Prozess an die Verpackungsabteilung übergeben. In dieser Phase geht es um einen Wettlauf gegen die Umgebungstemperaturen.

• Entladen: Die Mitarbeiter öffnen die Türen, schieben die Wagen die Rampen hinunter und befördern die tiefgefrorenen Pommes frites sofort zur Verpackungsmaschine.
• Kondenswasser vermeiden: Wenn tiefgefrorene Pommes frites vor dem Verpacken zu lange auf dem Fabrikboden liegen bleiben, zieht die kalte Oberfläche Feuchtigkeit aus der Umgebungsluft an (Kondensation/Schweiß). Wenn diese „verschwitzten“ Pommes frites schließlich verpackt und in einen Gefrierschrank gelegt werden, verwandelt sich diese Kondensfeuchtigkeit in Reif, wodurch die Pommes frites im Verkaufsbeutel zu einem festen Eisblock zusammenkleben.
• Anlagenintegration: Gemäß den bewährten Verfahren sollten die Ausgabetüren des Schockkühlers direkt in einen klimatisierten, entfeuchteten Verpackungsraum (mit einer Temperatur von etwa 10 °C bis 15 °C) münden, um diese Feuchtigkeitsansammlung zu verhindern.

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