Ligne de production automatique de chips de pommes de terre composées

1. Contrôle tactile intégré du PLC Siemens/Allen-Bradley
Tout le processus de production – de la manutention du produit en poudre jusqu’à la ligne de conditionnement final – est contrôlé par un système SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition) intégré.

• Gestion des recettes : Stockez jusqu’à 100 recettes de produits différentes. Le passage de recettes standard salées à des recettes fortement assaisonnées ajuste automatiquement les ratios d’eau dans le mélangeur, les vitesses de la presse, les temps de cuisson et les doses de condiments.
• Suivi en temps réel : Suivi continu des écarts de roulement, des températures du lubrifiant, des vitesses des convoyeurs et des charges motrices grâce à des alertes automatisées pour une maintenance préventive.

2. Rouleaux de film pressés avec précision contrôlés par servo
Nos rouleaux de calendrage sont équipés de moteurs servo haute résolution capables de régler l’écart entre les rouleaux jusqu’à 0,01 mm. Cela permet aux opérateurs de compenser instantanément toute variation de densité des matières premières pendant la production sans interrompre la ligne.

3. Automatisation dynamique du niveau d’huile et de la rotation des rouleaux
Maintenir un milieu de fritture frais est essentiel pour produire des snacks de qualité supérieure.

• Masseur d'huile automatique : Notre système de contrôle calcule le taux de consommation d'huile en fonction de la production de copeaux et injecte continuellement de l'huile fraîche et préchauffée dans le système.
• Design à faible volume d’huile : Le corps de la friteuse est conçu étroitement autour des contours du moule pour minimiser le volume total d’huile dans le bac d’huile. Cela assure un taux de rotation de l’huile élevé (habituellement inférieur à 6 heures), ce qui assure une qualité exceptionnelle de l’huile et empêche la ranceur.

4. Conception personnalisée.
Nous fournissons la planification complète de l’usine, la planification du personnel, l’analyse des matières premières et la formulation technologique. La ligne entière est très automatisée ; seulement 8 à 10 travailleurs sont nécessaires pour la gérer.

De la conception initiale des espaces de production à la consultation en matière de formulation, en passant par l’installation mécanique sur site, l’intégration électrique et la formation du personnel, notre équipe d’ingénieurs vous accompagne à chaque étape du projet.

Alors que les chips de pomme de terre coupés frais sont les produits dominants sur le marché des collations rustiques, les chips de pomme de terre complètes offrent de nombreux avantages structurels aux fabricants d’aliments en grande quantité :

• Optimisation logistiqueEn raison de leur uniformité parfaite, les pépites peuvent être empilées serrées dans des boîtes composites rigides ou des bacs en plastique. Cela élimine le problème du “ sac d’air ”, réduisant considérablement les coûts de transport, maximisant la densité des palettes et protégeant le produit contre les dommages lors du transport international.
• Une qualité constanteContrairement aux pommes de terre fraîches, qui souffrent de variations saisonnières en matière de teneur en sucre, d’humidité et de taille, les flocons de pommes de terre secs constituent une matière première constante tout au long de l’année. Cela élimine les défauts du produit, tels que les taches noires ou les centres humides.
• Haute productivité, zéro gaspillageLes copeaux de grille qui restent après le découpage sont continuellement incorporés à la pâte fraîche, ce qui permet d'atteindre un taux d'utilisation de la matière première proche de 100%.
• Durée de conservation prolongéeLe contrôle précis de l’humidité et de la teneur en huile, associé à l’emballage en canettes et au rinçage à l’azote, assure une durée de conservation allant jusqu’à 12 à 15 mois.

Notre ligne d'emballage automatique de pommes de terre en purée industrielle est un système complet et entièrement intégré, construit en acier inoxydable SUS304 de qualité alimentaire, conçu pour une utilisation continue 24/7. Le processus typique d'une usine de purée de pommes de terre est le suivant :

Mélange de poudre sèche (flèches/glucides) –> Hydratation et mélange de pâte –> Formage et calandrage –> Coupe rotatif et retour de copeaux –> Friteuse continue en forme –> Réfrigération multi-phase –> Assaisonnement linéaire –> Emballage en canettes/platines

1. Traitement et mélange des matières premières sèches
Cette section automatisée transfère pneumatiquement les ingrédients crus secs à l’intérieur du système à l’aide d’un convoyeur pneumatique, les mélange et alimente en continu le mélangeur humide.

• Conveyeur à vide pneumatique : Il transporte les flocons de pommes de terre, les amidons et les ingrédients secs vers l’unité de dosage sans produire de poussière dans l’usine.
• Système de dosage gravimétrique LIW (Loss-in-Weight): assure que le ratio entre les flocons de pommes de terre et l’amidon reste identique à tout moment, en ajustant automatiquement le débit en fonction de la vitesse de production de la ligne de production.
• Mixeur à ruban sec : Un mélangeur à ruban à double axe, à contre-courant, qui homogénéisait parfaitement les poudres sèches et les émulsifiants avant leur introduction dans la phase de traitement humide.

2. Mélange humide continu et conditionnement de la pâte
La poudre sèche mélangée est déversée de manière continue dans un mélangeur horizontal à haute intensité où de l’eau réfrigérée et des émulsifiants liquides sont ajoutés.

• Mixeur à pin continu à double axe : Les pinces à grande vitesse coupent la pâte, dispersant instantanément les gouttelettes d’eau. En utilisant de l’eau réfrigérée (habituellement entre 4 et 8 °C), nous empêchons la gelification prématurée de l’amidon, ce qui rendait la pâte collante.
• Conveyeur de déchargement de conditionnement vibratoire : La pâte hydratée est déchargée dans un état cassant et non collant. Elle se déplace sur un convoyeur vibratoire fermé, ce qui permet à l’humidité de s’équilibrer dans toute la matrice de fécule de pomme de terre pendant 2 à 3 minutes avant la formation de la feuille.

3. Écrans de transfert, rouleaux de calandrage et système de mesure
Ce module compresse la pâte croustillante en un seul et même film de haute résistance.

• Fourreau primaire à trois rouleaux : précompresse les fines particules de pâte en un seul, solide feuille. Les rouleaux sont recouverts d’un revêtement isolant et refroidis par liquide pour maintenir la pâte à une température constante.
• Rouleaux de finition à double couche (calandrage) : Des rouleaux de haute précision réduisent progressivement l’épaisseur de la feuille (par exemple, de 4,0 mm à 1,5 mm, puis finalement à l’épaisseur finale de 0,6 mm à 0,9 mm).
• Synchronisation de la vitesse : Les vitesses des rouleaux de découpage et de gaufrage sont synchronisées électroniquement grâce à un système à boucle fermée utilisant des encodeurs rotatifs. Cela empêche la feuille de pâte de se plier, de se déchirer ou de se déformer.

4. Coupe rotatoire, amarrage et recyclage automatique des déchets
Cette section découpe la feuille de pâte en formes ovales, l’assemble sur le plancher pour éviter les bulles d’air et renvoie la grille de pâte non utilisée au processus de départ.

• Rouleau de cuisson : Des aiguilles douces créent des micro-perforations dans la feuille de pâte pour permettre à la vapeur de s’échapper uniformément pendant la cuisson.
• Rotary Cutting Die Roller : Un rouleau en laiton ou acier inoxydable, conçu sur mesure et durci, équipé d’inserts de coupe en polymère de qualité alimentaire. Il découpe la feuille de pâte en rangées d’ovalés parfaitement espacés.
• Système de retour pneumatique des copeaux : 100% d’efficacité en matière d’utilisation des matières premières et zéro gaspillage. Le réseau continu de pâte qui reste après le découpage (le “ copeau de pâte ”) est délicatement retiré du convoyeur. Un convoyeur à tête haute transmet ce copeau de pâte vers un broyeur à copeaux haute vitesse. Le copeau broyé est ensuite transporté pneumatiquement vers le convoyeur principal, où il est mélangé avec de la pâte fraîche à un ratio contrôlé (normalement 30% copeaux recyclés pour 70% copeaux frais).

5. Le friteuse continue moulée brevetée (le cœur de la ligne)

C’est le composant le plus élaboré de la gamme de chips de patate. Les friteuses traditionnelles permettent aux chips de flotter librement ; cette friteuse maintient chaque chip dans un moule précis pour créer la forme de selle empilable.

Comment fonctionne le friteuse continue moulée :

• Transfert et placement : Les petites pièces de pâte arrondies et brutes sont transférées du convoyeur à découpe haute vitesse vers le convoyeur de la cuve de cuisson.
• Clamping à double moule : Lorsque les copeaux pénètrent dans l’huile chaude, un convoyeur supérieur descend. Chaque copeau est maintenu délicatement entre un moule convexe inférieur (femelle) et un moule concave supérieur (masculin).
• Formage hydrodynamique : Les moules forcent le copeau à prendre sa forme parabolique hyperbolique. Pendant que le copeau traverse l’huile chaude, l’eau qui se trouve à l’intérieur de la pâte se vaporise, cuisant l’amidon et fixant le copeau dans cette forme courbe en 10 à 15 secondes.
  Débarrassement : Une fois que le chip est complètement frit et dur, le moule supérieur se soulève et les chips sont déchargés sur un convoyeur plat en maille pour la sortie dans des rangées parfaites et parallèles.

Caractéristiques techniques et fonctionnalités de la friteuse :

• Chauffage indirect par l’huile : L’huile est chauffée via un échangeur de chaleur thermique externe. Cela empêche l’échauffement localisé de l’huile, gardant les niveaux d’acide gras libre (FFA) exceptionnellement faibles et prolongant la durée de vie de l’huile.
• Système de filtration continue : Phase primaire : Les filtres rotatifs à tambour éliminent les grandes particules de amidon et les miettes. Phase secondaire : Les filtres à papier à dérivation automatique ou les séparateurs centrifuges éliminent les micro-particules jusqu’à 10 microns, empêchant la dégradation de l’huile et conservant une saveur fraîche.
• Gestion du niveau et de la température de l’huile : Des capteurs de niveau haute précision rechargent automatiquement l’huile des réservoirs de stockage. De nombreux capteurs de température répartis sur le corps de la friteuse maintiennent un profil thermique précis (typiquement 175 °C à l’entrée, 183 °C au milieu et 170 °C à la sortie).
• Levage de la capote pneumatique : La capote supérieure et les convoyeurs de moules peuvent être levés verticalement grâce à un système d’actionnement pneumatique, permettant un accès facile pour la nettoyage en profondeur et l’entretien des moules.

6. Désoillage et refroidissement linéaires à haute vitesse
Pour éviter que les frites ne deviennent grasses, il faut éliminer immédiatement toute huile sur la surface après avoir sorti les frites de la friteuse.

• Conveyeur de déshydratation et dépollage par vibrations : Il utilise des vibrations à haute fréquence et à faible amplitude pour agiter délicatement l’huile superficielle collante des copeaux sans causer de dommages.
• Les ventilateurs à lames d'air: Des lames d'air de qualité alimentaire soufflent de l'air filtré à haute vitesse sur et sous les tranches pour éliminer les gouttelettes d'huile résiduelles, les renvoyant dans le réservoir d'huile de la friteuse.
• Tunnel de refroidissement à plusieurs étages ambiant : Les puces chaudes sont lentement transportées à travers un tunnel de refroidissement avec une circulation d’air douce et filtrée. Cela réduit la température des puces à 25 à 30 °C, stabilisant la structure et les préparant à la cuisson.

7. Système d’épices en poudre sèche électrostatique
Comme les tranches complètes sont emballées dans des piles uniformes, la cuisson doit être effectuée uniformément pour éviter l’apparition de “ taches de sel ” ou de zones sans cuisson.

Vibrateur d’alignement linéaire : aligne les copeaux dans des voies parallèles, propres et continues.
Système d’application de poudre électrostatique :

• La poudre de condiments sèche (par exemple, BBQ, Sour Cream & Onion) est introduite dans les buses de chargement.
• Le poudre acquiert une charge électrostatique sûre et élevée lors de sa dispersion.
• Les copeaux en suspension attirent uniformément les particules de poudre chargées sur toute leur surface, y compris les bords courbes.
• Résultat : Minime perte de condiments, zéro poussière dans l’air de l’usine et répartition homogène des arômes.

8. Empilage automatique et emballage en canettes/tray
Contrairement aux lignes standard de conditionnement de coussins, les emballages composés à base de copeaux nécessitent une automatisation spécialisée de l’étiquetage et de la remplissage des bouteilles à haute vitesse.

• Conveyeur vibratoire pour la production de gravillons : la fréquence de vibration est calibrée pour provoquer le chevauchement des copeaux (gravillons) et leur formation de rangées horizontales serrées et continues.
• Unité de comptage et de portionnement automatique : Des capteurs optiques comptent le nombre exact de chips par pile (ou pesent la portion) et les séparent en chargements individuels.
• Inserteur automatique de tubes (Canister Packer) : Les canettes composites sont alimentées par un dé-néstérateur automatique. Un piston mécanique pousse doucement les copeaux empilés horizontalement dans les tubes.
• Système d’injection de gaz azoté (N2) : Juste avant que les bouteilles ne soient scellées, un système d’injection de gaz élimine l’air, réduisant ainsi les taux d’oxygène résiduels à moins de 1%. Cela empêche l’oxydation de l’huile et préserve la fraîcheur.
• Sealing Canister & Lidder : S’occupe automatiquement de l’étanchéité d’une membrane en aluminium sur le dessus du tube, applique un couvercle en plastique et transmet les canettes finies à la zone d’emballage du carton.

De la conception initiale des espaces de production à la consultation en matière de formulation, en passant par l’installation mécanique sur site, l’intégration électrique et la formation du personnel, notre équipe d’ingénieurs vous accompagne à chaque étape du projet.